Анализ всего процесса поковки технологии производства фланцев
Процесс производства кованых фланцев, являющихся основным компонентом трубопроводных соединений, напрямую влияет на качество продукции и показатели безопасности. Эта статья основана на стандартах NB/T47023-2012 и HG/T20615-2009 в сочетании с отраслевой практикой и позволяет систематически анализировать четыре ключевых процесса производства штамповки фланцев.
1. Вся ковка и формовка стальной заготовки.
Ковка стальных заготовок — это основной процесс производства фланцев, который измельчает металлические зерна и улучшает механические свойства материала за счет пластической деформации. К основным процессам относятся:
Контроль нагрева: начальная температура ковки контролируется на уровне 1150 градусов ± 50 градусов, а конечная температура ковки не ниже 850 градусов.
Метод ковки: фланцы большого диаметра куются с использованием свободной ковки (коэффициент ковки больше или равен 3:1), тогда как фланцы малого диаметра куются с использованием штамповки (коэффициент ковки больше или равен 4:1).
Процесс деформации: включая осадку, растяжение, штамповку и другие процессы, обеспечивающие соответствие линии потока материала направлению силы.
2, прецизионная обработка на токарном станке с ЧПУ
Кованая заготовка обрабатывается на токарном станке для формирования окончательного размера фланца, а ключевыми контрольными точками являются:
Допуск на размер: Размер сопрягаемой поверхности должен контролироваться в пределах ± 0,05 мм.
Обработка поверхности: Шероховатость уплотняемой поверхности достигает Ra менее или равной 3,2 мкм, что соответствует требованиям NB/T47023-2012.
Автоматизация обработки: использование токарных станков с ЧПУ для достижения высокой-точности обработки и повышения эффективности производства.
3, аргонодуговая сварка, круговая сварка швов
Качество аргонодуговой сварки кольцевых швов напрямую влияет на герметичность привариваемых фланцев:
Параметры сварки: контролируемый ток 80–120 А, скорость потока аргона 8–12 л/мин.
Качество сварного шва: Высота сварного шва Менее или равна 1,6 мм, требуется 100% визуальный контроль.
Обработка после сварки: выполните отжиг для снятия напряжений на сварном соединении.
4, ультразвуковая дефектоскопия
Неразрушающий контроль является важным шагом в обеспечении качества фланцев.
Стандарт тестирования: Соответствует стандарту ASME V, с чувствительностью обнаружения эквивалентных дефектов размером более 2 мм или равной 2 мм.
Коэффициент испытаний: фланцы класса 150 и выше требуют 100% испытаний.
Обработка дефектов: если обнаружены чрезмерные дефекты, их необходимо исправить или утилизировать.
5, отраслевые стандарты и контроль качества
Стандарт материала: реализация спецификации процесса ковки NB/T47008-2017.
Стандарт проверки: Проведите проверку размера и производительности в соответствии с HG/T20615-2009.
Контроль качества: создание полной системы отслеживания качества процесса от сырья до готовой продукции.
Каждый этап процесса производства поковок фланцев должен строго контролироваться, а благодаря стандартизированным производственным процессам и передовым методам испытаний обеспечивается надежное применение продукции в таких областях, как нефтехимия и сосуды под давлением. С развитием интеллектуальных технологий производства производство кованых фланцев постепенно переходит на цифровизацию и автоматизацию.
